生産管理をDX化するには？進める手順や成功事例を紹介

グローバル化が進む製造業において、競争力を強化するためにDX（デジタル・トランスフォーメーション）の導入を検討している企業様も多いのではないでしょうか。生産管理をDX化すれば、業務データを各部門で横断的に活用し、従来よりも高い付加価値の創出につなげられます。

この記事では、生産管理をDX化するために理解しておきたい製造業を取り巻く状況や、DXの意義、導入に必要な手順について詳しくご紹介します。

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製造業の状況は？

日本の製造業各企業を取り巻く状況は厳しく、国内外で業績が低下している傾向にあります。ビジネスのグローバル化が進む昨今においては、需給の急激な変動に即座に対応する必要があり、製造業は変革を求められている時代と言えるでしょう。
では、製造業が置かれている状況について、詳しく見ていきます。

競争力

内閣府の「四半期別GDP速報」によると、2021年7~9月期の日本の実質GDPは、前年比年率マイナス3.6％になり、第一次速報値マイナス3.0％から下方修正されています。これにより、製造業各企業の業績についても厳しい状況にあることが読み取れるでしょう。

さらに、経済産業省の「2021年版　ものづくり白書」でも、製造業の現状が把握できます。新型コロナウイルス感染拡大による需要の急変で、調達・物流などのサプライチェーンに支障をきたし、国内外売上高と営業利益が減少傾向にあります。

労働力人口

少子高齢化が進む日本では、労働人口の減少も避けられない問題です。厚生労働省の「令和2年版　厚生労働省白書」によると、日本の人口は平成20年をピークに減少に転じ、今後も減少は急速化すると考えられています。

また、製造業就業者については、2002~2019年までの20年間で11.6％減少しており、全産業に占める製造業者の割合も19.0％から15.8％に減少しています。このように、慢性的な人手不足に悩まされている企業は多く、十分な生産量の確保が困難になるケースも珍しくないようです。

状況を改善するには？

製造業の課題となる競争力の強化と十分な生産量の確保を解決するためには、「生産性の向上」と「付加価値の創出」が重要です。これらを行うには、ITやデジタルの活用が必要とされています。
例えば、ITやデジタルを活用して、社員の属人的スキルを企業の情報資産として運用すれば、製造プロセスの最適化による生産性の向上や、新たな付加価値の創出を実現できるでしょう。
このような手段を「DX」と呼び、課題解決のために近年製造業で注目されています。

DXの意義とは？3つの支柱を解説

日本におけるDXは、経済産業省が「DX推進ガイドライン」で定義している内容にもとづいています。
ガイドラインでは、企業がビジネスの環境変化に、データやデジタル技術を活用して対応し、顧客や社会のニーズをもとに製品、サービス、ビジネスモデルを変革することを指しています。加えて、業務や組織、プロセス、企業文化・風土なども変革し、競争上の優位性を確立することも定義の一つです。

1.ビジネスモデルの変革

持続的に企業が成長したり、市場を拡大させたりするためには、ビジネスモデルの変革が必要です。ITやデジタルなどの新たな技術を導入すれば、従来では実現不可能だったビジネスモデルを実現できます。

近年では、サービスを利用した期間や量などに応じて金額を支払う「サブスクリプション」や、DXを行うために必要な技術を一括でまとめて提供する「プラットフォーム」など、新しいビジネスがデジタルテクノロジーを前提として生み出されています。

2.業務の効率化・高度化

今まで手作業で行っていたものの自動化や、データの一元管理などにより、業務の効率化・高度化が図れます。

例えば、問い合わせ業務をAIのチャットボットにより行い、オペレーター業務を削減したり、RPA（Robotic Process Automation）によって反復作業や事務作業を自動化して、業務効率を上げたりすることが可能です。

デジタル技術を用いて、作業を素早く、正確に行えるようになることで、消費者や市場のニーズに応えやすい環境を構築できるでしょう。

3.マネジメントや意思決定の判断材料にできる

企業は、事業方針やビジョンなどを掲げて会社を運営しており、目標に向かうなかで解決しなければならない課題も発生します。課題は企業によって異なり、市場拡大やサービスの改善、経営方針の変更など、様々なものが挙げられます。

このような課題の解決策を見出すために、データの収集や蓄積、見える化が必要です。日々更新される情報を把握・分析することで、意思決定に活用できるでしょう。

生産管理をDX化するための手順

生産管理のDX化を実現するためには、土台になるシステムの導入が欠かせません。DX化に向けて、「どのような機能が備わっていれば自社の成長につながるか」を検討することが大切です。DX化の推進は、主に以下のような手順で行います。

1.ビジョンの明確化

DXは単なる業務のデジタル化ではなく、企業全体の最適化によってビジネスモデルや企業風土に変革を促すプロジェクトです。現場にシステムやツールを導入するだけではDXを推進しているとは言えず、DXの意義である新しい価値観の創出にも結びつきにくくなります。

そのためDXを推進する際には、経営陣が明確なビジョンを設定することが重要です。社員と共に目的を達成するロードマップも提示し、全社一丸となって取り組むことが大切です。

2.体制整備

新しいビジネスモデルの設定やシステムの改善などを行うには、従来のやり方のままではDX化の成功へつながりにくくなることがあります。既存のやり方にこだわらずに、人事制度や部門設置などを行いましょう。

例えば、部門間又は拠点間で横断的に業務データを共有する体制には、データ運用の知識と技術を有したデジタル人材の確保が必要です。

また、社内にシステムやツールの運用方法についてのナレッジを蓄積・共有するために、デジタル人材を育成する環境整備も大切です。

3.自社資産の分析と評価

体制整備が完了したら、既存システムのチェックを行いましょう。既存システムが老朽化していたり、ブラックボックス化していたりすると、新しいシステムへの意向移行が難しくなる場合があります。

また、DX化では、あらゆる業務データを統合管理することよりも、新しい価値創出に必要なデータを見極めることが重要です。自社のIT資産を分析・評価することで、必要なデータが整理でき、全社のデータの管理がスムーズになります。

4.要件定義

要件定義は、DX化に必要な機能や性能を詳細にまとめる作業です。ここまでご説明してきたDXビジョンの明確化、体制の整備、自社資産の分析を実施する過程で得られた情報をもとに、より具体的に「DXで何を実現したいか」「DXで生み出したい価値観」を定義しましょう。

DX化は、システムの改善やビジネスモデルの改変のように大規模になりやすいため、要件定義を詳細に取りまとめることが大切です。

5.DX実施によるデジタル化

要件定義で必要なシステムやツールが明確になっていれば、デジタルを使った業務改革を推進できます。ただし、初めから新しい商品・サービスの生産や、ビジネスモデルの創出ができるわけではありません。

まずは、既存のビジネスモデルにもとづいて、段階的にデジタル技術を取り入れましょう。例えば、業務のムダをなくすためペーパーレス化を推進したり、事務作業をAIによって自動化したりすることなどがあります。

最終的には目標通りDX化を実現して全社最適化を目指しますが、前段階として小さな業務課題から改善することをおすすめします。

6.DXによる組織の変革

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DX化はデジタルを主軸にした業務プロセスの変革のみならず、企業文化・風土の見直しなども伴います。失敗が許されない文化や、世間の流れを意識しない業務の取り組み方など、企業文化が変わらなければDX化実現は遠のいてしまいます。

ここまでご紹介してきた手順を踏まえながら、会社の文化や組織構造、プロセスなどを抜本的に見直しましょう。具体的には、人材の多様性を認めたり、ある程度のリスクを許容したりすることなどが挙げられます。

DX取組事例を紹介

多くの企業がDX化の重要性を認識しているものの、適切なプロセスを実施して効果を発揮できている企業は少ないと言われています。

しかし、生産管理のDX化で成果を発揮してビジネスモデルに変革を起こすことに成功している企業はもちろん存在しています。ここでは経済産業省の「製造業DX取組事例集」からDXの推進事例をご紹介します。

株式会社今野製作所「プロセス参照モデル」

株式会社今野製作所は、事業規模に対して生産形態の多様化による業務プロセスの複雑化が課題でした。そこで、業務プロセスを分析するツールを用いてややこしい業務プロセスを整理するDXプロジェクトを実施しました。

業務プロセスの最適化のため、システムツールの開発や人材配置の最適化などを行い、業務プロセスの改善を図りました。その結果、マンパワーで成り立っていた事業プロセスを改善し、付加価値の創出につながる製品設計・生産設計へ集中するきっかけを作り出したのです。

沖電気工業株式会社「バーチャル・ワンファクトリー」

沖電気工業株式会社が行う「バーチャル・ワンファクトリー」は、埼玉県と静岡県の2つの拠点を仮想的に集約させる取り組みです。

以前は、各工場の設計部門がそれぞれの工場にのみ最適化されており、図面の書き方や技術標準が異なり共通の仕様で生産できないことが課題でした。そこで、技術標準を共通化、生産管理システムを活用した統合管理体制の検討を始めました。

工場間の連携が可能になったことで、マスカスタマイゼーションへの対応強化などに加え、両工場の特徴を活かした生産体制の構築を実現させました。

富士通株式会社「FTCP」

富士通株式会社が行う「FTCP」は、同社が提唱するデジタルものづくりのうち、開発プロセス変革を目的とした設計開発プラットフォームです。

製造現場では、ノウハウの伝承や人手不足を課題としていました。そこで、人に依存しないものづくり体制のために、自社設計デジタルプラットフォーム（FTCP）を構築しました。

このプラットフォームにより、製造技術部門の業務のデジタル化や、負担の軽減を実現させました。以後も、富士通グループでは、開発の効率化や期間短縮することを全体の活動として推進しています。

トヨタ自動車株式会社「工場IoT」

トヨタ自動車株式会社の「工場IoT」という取り組みは、既存のデータを一元化し工場と現場などの部署間をつなげる情報共有基盤です。

技術の開発や、生産準備のため、データのデジタル化を行っていましたが、実際の製造や顧客から得たデータの還元を課題としていました。そこで、まずは工場横断のプラットフォームを作成し、人材育成などに段階的に取り組みました。

結果として、エンジニアリングやサプライチェーンを含むデジタル化への適用も打ち出し、「開発」「市場」「工場」をデジタルで連携する体制を実現させたのです。

「UMWELT」なら専門知識がなくても手軽に生産管理をDX化できる

生産管理をDX化するには、「UMWELT」がおすすめです。
「UMWELT」は生産管理をDX化するための機能をオールインワンで備えたシステムです。システム利用の際に新規でサーバーを構築する必要がなく、APIを介して簡単に既存の生産管理システムに導入できます。

さらに、生産管理システムをUMWELTに対応させるカスタマイズも必要ないため、DX化にかかるシステム導入費用を低コストに抑えることが可能です。

UMWELTは生産管理のDXに効果を発揮する「AI構築」に必要な機能を幅広く提供しています。機械学習や最適化技術などの機能を活用することで、属人化しがちな受発注業務を自動化し、管理精度の向上も図れます。

UMWELTを導入する4つのメリット
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・クラウド型なので導入コストを大幅に削減
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まとめ

生産管理のDX化では、「デジタル技術を活用して生産性向上や業務効率化を図ること」を目的としてしまいがちです。しかし、大切なのは「新しい付加価値の創出を目指すこと」です。

企業によっては、DX化に最適なツールの選定に悩むこともあるかもしれません。UMWELTは、生産管理のDX化を簡単に推進できるシステムです。DX化の課題解決をAI活用で効率的に実現させたい担当者様は、ぜひUMWELTをご検討ください。