生産計画の特徴や立て方！円滑に行うためのおすすめシステムを紹介

生産計画は、生産の中核を担う非常に重要なものです。製造業では、生産計画を元に現場が動いていると言っても過言ではありません。しかし「生産計画ってどのような特徴があるの？」「効率的な立て方を知りたい」と思っている方も多いでしょう。そこで今回は、生産計画の特徴や効率的な立て方を解説します。

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生産計画とはどんなもの？

生産計画と言っても、どのようなものでしょうか？ここでは、生産計画について解説しましょう。

製品を「いつ」「どのくらい」生産するかを決める

生産計画とは、生産をいつまでにどのくらい生産するかを決定する計画です。そもそも生産計画は、需要の3要素である「QCD（Quality Cost Delivery）」を適切に管理していき、現場業務の作業効率の最大化を目的としています。生産計画では部品の発注から納品管理、現場での進捗確認、出荷管理など幅広い計画を統合的に管理しています。製造業では、生産計画を元に動いていると言えるでしょう。

生産計画には2つの種類がある

生産計画には「引っ張り方式」と「押し出し方式」の2種類があります。引っ張り方式は、後工程から前工程にモノが流れていく生産方法を指します。簡単に言えば、受注が入った段階で計画に落としていく方法です。したがって、過剰在庫が出にくい特徴を持っています。一方で押し出し方式は、生産計画をベースに各工程の作業計画を立てていき、前工程から後工程にモノが流れていく生産方法です。計画通りに進めていくため、注文が入っても柔軟に対応できます。しかし、注文ベースの作業計画ではないため過剰在庫を抱えやすいです。

生産計画を立てるのは難しいと言われる理由

生産計画は、以下の理由から立てるのが難しいと言われています。

納期遅れが発生しやすい

1つ目は、必要部品の納期遅れが発生しやすいためです。製造業では、生産計画に基づいて必要となる部品を前もって発注します。しかし、市場の状況や社会の情勢によっては供給不足となり、納期に遅れが生じる可能性があるのです。生産計画を立てる段階では、急に訪れる供給不足などに対応しきれないため、難しいと言われています。

当初の計画から変更がある

2つ目は、生産計画を立てた当初の計画に変更が生じるためです。生産計画では、数ヶ月先の予定を立てていくことが多いです。したがって、その当時は予定していた製品以外を製造する可能性が十分に考えられます。また、予定していた生産数よりも増えていたり、期間が短くなっていたり、優先すべき製品が変更したりなど柔軟に対応しなければなりません。

原材料や部品の不足が起こる

3つ目は、原材料や部品の不足が起こることです。現場では、投入した部材が必ずしも正常な状態で次の工程にいくわけではありません。作業中には、さまざまな要因によって不良品が生まれてしまいます。不良品が多く発生することで、当初発注したよりも多くの部品が必要となってしまい、必要な製品の数を満たせないといった状況に陥ります。

生産計画で向き合わなければならない課題

生産計画を立てるときには、以下の課題を踏まえたうえで計画していかなければなりません。

• 現時点の市場動向がどうなっているのか
• 販売計画との兼ね合い
• 人員リソースとの調整
• 納期変更への対応
• 急な注文への対応
• 在庫を踏まえたうえでの計画
• 不良発生時の対応

生産計画は、上記のようにさまざまな要素を踏まえたうえで進めていく必要があるのです。具体的な進め方については、次の項目で詳しく解説します。

生産計画の立て方は？流れを紹介

生産計画を立てるときには、大日程から中日程、小日程にかけて流れを作り進めるのがおすすめです。

1.大日程計画を作成する

まずは、3ヶ月から1年程度の大日程計画を作成します。大日程計画では、現場レベルの作業計画というよりも、企業としての大きな取り組みを扱っています。具体的には、以下のような項目です。

• 設備の導入計画
• 生産能力計画
• 新製品開発や新規機能追加に向けた計画
• 長期的な人員計画

2.中日程計画を作成する

中日程計画は、1ヶ月から3ヶ月程度の粒度で計画を立てます。受注データをベースに作成される計画で、各製品の製造数や製造スピードを決めていきます。また、各製品の数量を達成するためには、以下の内容も必要です。

• 人員リソースの割り当て
• 月間の生産計画
• 必要部品の発注管理
• 生産能力計画

3.小日程計画を作成する

小日程計画は、1週間から1ヶ月間の期間です。今までの計画と違い、現場では小日程計画を元に実際の作業をおこないます。したがって、具体的な行動が取れるような詳細な計画にしなければなりません。例えば、その日に製造する数はもちろんのこと、現時点での在庫から前工程の在庫数の把握などが必要です。その他にも、以下のポイントを意識した計画策定が求められます。

• 機械や人員の生産能力
• 在庫数
• 生産ライン
• ロット番号

生産計画を最適化するためのポイント

生産計画を最適化するためには、以下のポイントを意識すると良いでしょう。

生産に必要なリソースの管理を徹底する

生産に必要なリソースとは「人・設備・手順・原材料」のことで、それぞれを英語にしたときの頭文字をとって4Mと呼ばれています。4Mについて、各項目でのポイントは以下の通りです。

• 人：製造ラインで必要となる人員リソースや作業にかかる工数を計画。計画をもとに、シフト作成や人材の確保を進める。
• 設備：必要となる設備の洗い出しや、必要となるタイミング・数量・稼働時間を計画。不足があれば発注する。
• 手順：各工程での加工手順や運搬方法を定める。手順によって、作業効率に大きな影響が出る。
• 原材料：製品に必要となる部材の種類、数量、規格、業者の手配などを明らかにして準備

最適化するためには、4Mがいつどのくらい必要になるのかを明確にする必要があります。

3つのバッファを設定する

バッファとは余裕を意味しており、生産計画においても余裕を持つのが重要です。バッファを持たせることで、想定外の事態が起きても柔軟に対応できます。ここで指す3つのバッファとは「在庫」「能力」「時間」です。

在庫は、ラインでの不良や納期遅れを考慮するためにも、余裕をもっておく必要があります。能力は、設備や人員に余裕を持たせることです。設備は、計画外の時間に稼働する可能性もあるため、バッファを持たせる必要があります。時間は、製造にかかるまでの時間にバッファを持たせるのが効果的です。製造では、リードタイムがかかってくるため、少し長めのリードタイムを想定しておくのが良いでしょう。

ローリングプランを立てる

ローリングプランとは、先述した中長期的な計画を定期的に見直しつつ修正を加えることです。ローリングプランを立てることで、現状と計画の差を小さくできます。
例えば、新型コロナウイルスの影響で人々の購買活動が消極的になってしまい、多くの企業がダメージを受けました。そのときに、ローリングプランによって現状を踏まえたうえでの計画を作成し直すことで、無駄な生産をせずに製造をしていけるでしょう。

生産計画を円滑にするために生産管理システムを導入しよう！

生産計画は、多くのことに気をつけていかなければならないため運用が難しいです。そこで生産計画を円滑にするためにおすすめしたいのが、生産管理システムであるTRYETINGの「UMWELT」です。

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まとめ

生産計画は、製造現場を左右する重要な役割を持っています。しかし、生産計画を効率的に運用するためには、さまざまな点に注意していかなければなりません。そこでおすすめしたいのが、生産管理システムの導入です。生産管理システムの導入は、生産計画をスムーズにおこなえるだけではなく、急な計画変更にも柔軟に対応できます。もし、どの生産管理システムにすべきか悩んでいる方は「UMWELT」がおすすめです。少しでも興味を持った方は、下記ページからお問い合わせください。

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