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生産管理とは、製品を生産してから出荷するまでのスケジュールを適切に管理する作業をさします。スケジュールや費用を明確にし生産工程を円滑に進めるためには、生産管理のあるべき姿を明確にさせておかなければいけません。あるべき姿がどのようなものなのか、今回の記事を通じて理解を深めましょう。
▼更に生産管理について詳しく知るには？
生産管理の仕組みや役割とは？業務フローでの課題や効率化する方法を解説
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生産管理のあるべき姿とはいったい何？
生産管理業務のあるべき姿を明確にすることで社内での認識が統一でき、安定した企業経営につなげられるようになります。最初に生産管理の定義を再確認し、業務との関連性を確かめてみましょう。
生産管理とは人やモノを管理統制する業務
生産管理とは、ものづくりの工程を効率よく進めるための具体的な指示や計画を行い、人・材料・商品・情報・利益などを管理する業務を指します。そのために、次にあげる3要素の最適化が重要です。
・Q（Quality）＝品質
・C（Cost）＝原価
・D（Delivery）＝納期
JIS（日本工業規格）が規定する生産管理用語の中で、「生産」とは低い価値の経済財から高い価値の財に交換する行為または活動と定められています。 ここでいう高い価値とは、製品そのものの価値だけでなく、期限内に納品する行為も含まれるのです。
生産を統制する業務には何があるの？
生産管理の業務には、一般的に次のような工程が含まれます。
- 生産計画…製品を製造する数量や時期などの計画を立てます。
- 調達購買計画…生産計画の実行に必要な資材の調達計画を立てます。
- 生産実施・制御…調達した資材を使い製品を生産し、生産工程の管理も行います。
- 品質管理…出来上がった製品の品質を確認し、不良品が発生した場合の対応も行います。
- 在庫管理…製造スケジュールと出荷計画を適切に進めるため、適切な在庫量になるよう管理します。
このように、ひとくちに生産管理と言っても工程の範囲は広く、多岐にわたっています。
生産管理に求められる考え方
生産管理のあるべき姿を考えるのに、次の3つの考え方があります。これらの頭文字をとって3Sと呼ばれますが、効率的な生産管理を進めるために、それぞれの考え方がどのような内容なのかを見てみましょう。
標準化
「Standardization」と呼ばれる考え方です。流れが整っていない生産工程を、一定基準に沿って整理し、どの社員が行っても同じ業務を進めることができます。適用例とそれによって期待できる効果は、次の通りです。
- 作業の標準時間を設定する
- 作業方法を統一する
- JIS・ISOなどの規格を取り入れる
作業時間の短縮につながります
作業の属人化を防ぐ・作業効率がアップします
品質の統一化が可能となります
単純化
「Simplification」と呼ばれる考え方です。部品や材料を整理したり作業工程を見直したりすることで簡素化し、シンプルで単純な作業を目指します。適用例とそれによって期待できる効果は、次の通りです。
- 部品の数を少なくする
- 位置決めしやすくなるよう、ガイドを導入する
- 機械の操作を減らす
コストの削減につながります
作業ミスを減らします
作業時間の短縮につながります。
専門化
「Specialization」と呼ばれる考え方です。製品及び作業手順について企業ごとの特色を打ち出し、同業他社との差別化を図ります。また作業を分担化し専門に扱う人材を育成します。適用例とそれによって期待できる効果は、次の通りです。
- 設備や工具を専門化する
- 業務や作業を分担する
- 扱う品種を限定する
専門の優位性を維持する
技術力を向上させる
他社との差別化を図る
生産管理があるべき姿に出来ない理由
生産管理の業務内容や重要性を解説してきました。ただ、実務に目を向けてみると管理が行き届いておらず、あるべき姿にたどり着くことが困難である企業も少なくありません。これには、次のような課題が浮き彫りになっているためです。
正確な需要予測
多くの企業で行われている需要予測は社員の勘に頼っている部分が多く、精度が低下してしまうこともあります。市場の変化を把握したり、需要予測のためにデータ分析を行ったりするのには、専門知識が必要ですが、知識を持った社員がいないと精度の高い予測ができなくなります。このため、生産管理がうまく進められず、過剰在庫を抱えてしまうリスクが高まり損益を生んでしまうのです。
業務負荷
製造ラインや担当部署によって、業務内容は大きく異なるため、業務負担を平均にするのはとても難しい課題です。適切な生産計画を立てたとしても、現場が対応できなければ、業務負担の改善にはつながりません。作業の標準化やノウハウ作成も難しくなり、業務の効率化ができなくなります。
納期や設備のトラブル
製造業において、納期の変更や設備の故障などはたびたび見られるトラブルです。不良品の発生も考えられるため、ある程度の数の不良品を見越した生産計画を立てます。しかし、生産管理がきちんとできていない状態で、受注量の大幅な変更や、想定以上の不良品が発生すると、トラブル発生時にスピーディーな対応ができなくなります。顧客の信頼を継続して得るためには製品の品質管理はもちろん、納期を守ることも大切な条件です。生産管理が整っていないと、臨機対応な対応は困難です。
部門間の調整
製造業では、営業・設計・製造・検査など複数の部門との関わりが求められます。生産管理はこれらの部門間の調整が業務のひとつですが、板挟みになる場面もたびたび発生します。特に、不良品が発生した時には、責任の所在があいまいになり、トラブルの原因になることもあります。トラブルが起こるのは、各部門の目標が 一致せず、同じ目標に向かっていないことが原因のひとつです。生産管理が架け橋になり、共通認識を持たせる必要があります。
情報が可視化されていない
部門間で情報が共有されていないと、他の部門から見た時に在庫情報などが把握できない状態になります。この状態では管理が一元化されず、さまざまなムダを生み出してしまいます。ここであげられるムダとは、在庫過多・加工工程・不良品の発生・運搬工程など、あらゆる場面で起こりうるものです。
生産管理を正しく行うための3つの対策
これまで挙げてきた問題を解決し、あるべき姿の生産管理を正しく行うには、次の3つの対策が有効とされています。これらの対策をとることで、適切な生産管理が可能となり、業務の効率化につなげられます。内容を詳しく見てみましょう。
4Ｍでの維持管理
製造業における4Mとは、Man（人間）、Machine（機械）、Method（方法）、Material（材料）を指しています。日頃からこの4つを意識して生産管理を行うことが、製品の品質を維持・管理する重要なポイントです。4Mの管理を徹底すると、トラブル防止のほかにも、あらゆる変化点への対策がスピーディーに行えるようになります。
PDCAサイクルを回す
PDCAサイクルとは、製造業のみならず幅広いビジネスにおける重要なサイクルであり、Plan（計画）→Do（実行）→Check（評価）→Act（改善）という流れを繰り返します。生産管理においても、PDCAサイクルは見逃せないサイクルで、問題点が見つかった際に効率の良い改善が見込めるのです。
システム導入で生産管理をDX化
適切な生産管理により売上を向上させるには、生産管理システムを導入し生産管理を DX 化することも有効な方法です。システムの導入により、これまでマンパワーで行なっていた生産管理業務が一元管理でき、大幅な効率化につなげられます。機械で行うため人的ミスも防げ、イレギュラーな事例が発生した場合の対応もしやすくなります。
生産管理システムを導入する際のポイント
生産管理システムを最大限に活用するためには、導入する際にポイントを押さえてシステムを選ばなくてはいけません。どのようなポイントを重視すると良いのでしょうか。
自社に合った利用形態か
システムの形式は、大きく次の2つに分けられます。それぞれの特徴を踏まえた上で、どちらが自社に合っているのかを見極めましょう。
- クラウド型
- オンプレミス型
インターネット上のサーバーを利用して稼働させるシステムです。サーバー設備の設置や保守の必要がなく、低コストで利用できます。初期費用を抑えたい、サーバーの保守・運用に当てられるマンパワーが少ないの企業などにおすすめです。
自社で所有する鯖江ソフトウェアをインストールして利用するシステムです。社外へ情報漏洩が起こるリスクが低く、既存のソフトウェアと融合性が高い特徴があります。社内にサーバーがある、専門の情報システム担当者を配置できる企業などにおすすめです。
カスタマイズが出来るか
システムを利用していく中で、機能などの面で複数システムと性能を検討する可能性があります。この時に、自社に合ったシステム内容にカスタマイズができるかどうかが大変重要です。その後のシステムの使い勝手に大きく関わり、業務の効率性を左右するためです。
だれでも操作が出来るか
自社に適した機能を搭載していても、一部のシステム担当者しか使えない複雑なシステムでは担当者の負担が増してしまいます。専門知識を持っておらず、システムに不慣れな社員であっても、操作や業務フローが分かりやすいかどうかを確認しなくてはいけません。
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まとめ
生産管理をあるべき姿にすることは、製造業の業務効率を高め利益を増大させるために大きな意味を持っています。生産管理システムの導入は効率化への第一歩であり、導入前・導入後それぞれで使い勝手に優れたシステムを選ばなくてはいけません。トライエッティングが提供する「UMWELT」の活用で生産管理のあるべき姿を構築していきましょう。
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